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国内厂商核心技术有待突破

发布时间:2021-01-21 17:03:31 阅读: 来源:草坪厂家

国内厂商核心技术有待突破

美德日等发达国家的工业革命信号给中国制造业敲响了警钟。而中国经济产业结构调整、劳动力成本上升、劳动力供给下降和国家政策支持,正助推工业智能产业快速成长,带有定制特性的智能装备将推动中国制造业转型。  过去十年,受益于投资大时代和工程施工机械化,是我国工程机械行业大发展时代。未来十年甚至更长时间,我国将迎来新一轮人力替代,即工业智能化,工业智能装备迎来春天。

根据IFR统计,2012年我国工业机器人装机量达到2.7万台,同比增长19.5%,占世界工业机器人装机量的14.8%,仅次于日本居全球第二。2012年工业机器人本体市场约48亿元,加系统集成工业机器人市场容量约192亿元。2012年国内工业机器人存量已突破10万台,占世界存量的8%,仅次于日、美、德、韩。2009年之前,我国工业机器人年装机容量不足一万台,并且几乎全部来自国外品牌,行业处于导入期。2010年之后,我国工业机器人行业进入快速增长期。  但从全球机器人密度看,我国虽为制造业大国,平均每万人保有的机器人量仅为21台,低于全球平均水平55台/万人,并远低于日韩等机器人市场成熟的国家,未来市场发展空间仍然十分巨大。我们预计2020年之前行业年均增速可达20%-30%,2020年工业机器人(包括系统集成)市场规模可达千亿以上。  通过比较我们发现,当前的智能化装备与十年前工程机械发展初期具有很多共同之处,两者都面临着广阔的发展空间,但也都具有相近的发展困难,机遇与挑战并存。  工程机械主要用于基建、房地产投资等,都是充分竞争市场。工业机器人目前主要用于汽车、电子等行业,食品饮料、家电家居、金属加工等行业,应用正在逐渐增加。其下游行业中除军工、石油石化等特种应用外,也都为市场化采购。  目前国外机器人制造企业占据中国近90%的市场份额,发那科、安川、KUKA、ABB四家公司合计占据约65%的市场份额。我国工程机械市场发展初期也主要由卡特彼勒、小松等国际品牌占据,大约从2006年开始,三一重工 、中联重科等国内品牌才逐渐崛起,成功实现进口替代。在工业机器人领域,导入期国外品牌占据绝对优势,快速成长期国内品牌有望逐渐实现进口替代。  发展初期,工程机械的核心零部件液压元器件、发动机、控制元器件和传动系统等基本依赖进口;目前工业机器人的核心零部件控制器、驱动及伺服电机、减速机等也主要依赖进口。在工业机器人成本中,成本占比最高的为减速机,占33%-38%,驱动及伺服电机占20%-25%,控制器占10%-15%,机器人本体在总成本中占比只有20%左右。目前除了本体以外,我国工业机器人核心零部件还主要依赖进口。  在控制器、驱动器与伺服电机方面,本体厂商可选的国外供应商较多,并且国内产品与国外品牌差距也在逐渐缩小。在减速机领域,国际供应商主要有纳博特斯克和Harmonic两家。在工业用机器人关节上的精密减速机上,纳博特斯克Nabtesco产品的全球市场占有率达60%,特别在中/重负荷机器人上,其RV减速机市场占有率高达90%。Harmonic公司则以谐波减速机为主,在全球工业机器人关节减速机领域拥有15%左右市占率。由于市场集中度高,国内本体厂商议价能力较弱,其减速机采购成本可达发那科、KUKA、安川、ABB等国际巨头采购价格的3-5倍。  目前国内机器人本体公司中只有广州数控、南京埃斯顿、新松机器人等公司在进行控制系统、驱动和伺服电机等核心零部件自主研发。专业核心零部件供应商中,固高是我国控制器领域技术较为领先的供应商,汇川技术在驱动与伺服电机领域具有较强技术优势。国内正在研发RV减速机的企业包括秦川发展 、山东帅克、南通振康等,谐波减速机研发机构与企业主要有北京谐波传动所、苏州绿的、中技克美等,目前中技克美对国内部分整机厂家(如广州数控)提供产品。  由于国内公司起步晚,不掌握核心零部件技术,因此工程机械与工业机器人纯粹依靠自主技术研发的公司都极少。少数国内公司技术来源为科研院所技术合作或转型,如新松机器人与博实股份 ,工程机械中中联重科最初也是由研究院转制成立。  近几年国外品牌正加速布局中国市场,一方面给国内品牌带来了更大的竞争压力,另一方面也为国内培养了技术人才、供应商体系等发展条件。近几年内“抢人”将是国内企业技术引进的重要手段。  近几年来,国家及各级政府不断推出支持工业机器人行业发展的政策,推动行业发展。例如上海 、昆山、徐州、芜湖等多地规划了机器人产业园,推出政府引导资金、所得税优惠等多项产业扶持政策。2013年11月,浙江省提出在未来五年年均实施“机器换人”项目5000项、完成技术改造投入5000亿元。

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